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SQE與供應商質量管理(2天)
發布日期:2020-04-08  瀏覽次數:

課程概述

本課程時長為2天。

課程是以SQE及專業的供應商管理團隊為培訓對象的,經過十年的咨詢授課實踐與優化,已發展為一個體系化的課程,以技術為主導,兼顧新型采購商務關系,融合三條關鍵線索,按照新型供應關系管理的展開,一站式包含了SQE—供應商質量工程師/JQE-聯合外包項目工程師/sourcing engineer(供應商開發工程師),研發外協督導、二方審核員高級技術,NPI項目導向的供應商管理這幾大前沿職能及所需的工具方法,結合老師多年實地商務實踐,包含眾多耳目一新的實戰技能,提供的共同疑難問題解決方案另受訓者感同身受,如同實際工作的縮影,落地性極強。

隨著市場環境和企業經營策略的轉型,傳統采購模式越來越被多向外協、聯合開發、聯合制造,OEM/ODM外包、方案合作、項目合作所代替,企業的內外部管理環境正伴隨著供應關系的快速變化而改變,供應關系下的新競爭力形成日益被企業所重視,向供應鏈管理要效益成為企業普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物,由于供應關系的復雜性,單純從采購方和供應方的相對立場出發去管理供應商,越來越不能滿足要求,同時供應鏈上的綜合風險因素,使得企業希望通過優化供應商管理來降低成本,提高效率,提升品質的努力障礙重重,企業都希望建立新的管理機構和專業團隊,并且引進新的管理技術來應對新的局面。

于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊如SQE來擔當,目前企業對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能,往往是只有要求,沒有規范,救火隊員的角色占主導,靠人員的自主經驗以及和不斷地協調,但同時企業面臨的成本和效率壓力越來越大,與品質產生沖突,企業和個人都陷入重重困惑:“大家都在搞供應商管理,可是為什么效果不顯著?”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是,以往的供應商管理培訓,仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具,例如ABC分類法,傳統品質管理手法,以ISO9000為基礎的供應商審核,這些如果真具有經久不變的效果,企業就不會產生那么多供應方面的困惑了。

事實上,供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科,它伴隨著供應鏈管理的知識,項目管理的知識,風險管理的發展,質量管理與工業工程手段的整合,以及信息技術,對人員提出了更高的綜合性的要求,而且,在供應關系日益松散,時間效率要求不斷提高,采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下,手中一定要有利器,能夠靈活快速地命中目標,解決問題,同時防患于未然。為此,我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式,結合老師師豐富的工作經驗和實踐的成果,以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識,開發了這一系列課程。目的是為企業的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制,同時提供大量有效工具,學而致用。

課程收益

  • 通過二天的研修,使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成
  • 理清供應商質量管理的系統路徑,消除頭緒繁雜的困惑,最終實現高度簡潔化和計劃性
  • 掌握從供應商差異化能力開發到合格供應商認證的有效過程—供應商sourcing技術。
  • 系統學習供應商質量風險控制方法和工具,切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)
  • 掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.
  • 掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段—引入情報手段
  • 基于供應鏈管理規則和供應風險控制規則,掌握供應商關系的靈活處理方法.

培訓對象

SQE,品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發經理、市場經理等。

培訓大綱

一、SQM發展趨勢與職能變遷

  • SQM發展趨勢
  • 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
  • SQE作為“標志性建筑”分工和職責:技術身份,監控身份,協調身份,項目身份
  • 供應商質量管理的“項目化作業”本質
  • 二方審核身份的工作內容與能力要求

二、新型供應鏈關系下的供應商sourcing

  • 多種新型供應鏈關系的出現
  • 新型供應關系的實體案例
  • 從需求分析到能力模型的傳遞性
  • 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分

級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程

  • 面向差異化能力的風險界定
  • 綜合供應能力模型及指標
  • 什么是綜合供應能力評估
  • 制造/交付風險評估
  • 合約差異化
  • 結合工程報價系統的供應商成本分析與質量水平分析
  • 分承包工廠(OEM/ODM)與零部件供應商的差異分析
  • 分承包工廠的能力要求分析與提升方向
  • 針對分承包工廠,需要的管理能力升級

三、SQM的技術策劃工作——

產品技術分析與規格的前期管控

  • 零部件規格的處理與控制—始于要求
  • 圖紙分析法與產品技術要求分析法
  • 產品風險識別—技術預分析(專家技能)
  • 產品系統分析法
  • 特性分析與供應商前期溝通
  • 規格特性與質量特性之間的差距
  • 供應商的前期技術輔導

四、供應商現場評估與工藝條件審核

  • 現場工藝對質量有最直接的影響
  • 現場管理與”一目了然” 工廠
  • 5S不僅是個態度問題
  • 設施條件評估
  • 現場布局識別
  • 設備維護
  • 轉機換型監控的重要性
  • 兩級過程整備狀態
  • 工藝測試條件與相關管理
  • 員工作業規范
  • 設備附件及模具現場管理
  • 廠內物流和可追溯性

五、供應商風險分析與風險控制

  • 供應關系質量風險的本質
  • 質量風險屬性規律
  • 綜合供應風險識別和分析:包括質量,產品項目達成,交付

(包含產品固有風險點分析,可靠性風險,抽樣風險,滲漏風險等多項重要的風險分析)

  • 針對各項質量風險的控制方向
  • 產品質量水平與質量目標
  • 缺陷風險優先減少系統(一套工具)
  • 設置風險截止手段與環節
  • 時間節點與斷點控制
  • 飛行檢查與源頭監控策略
  • OBA策略

六、產品審核與過程審核

  • 過程質量風險基本概念
  • 產品審核的多向開展
  • 產品審核的原則與重要手法
  • 過程審核技術要點—結合案例分析:
  • 缺陷發生源與波動源分析
  • 過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)
  • 關鍵控制點與特殊過程
  • 防錯、探測度與過濾能力
  • 檢驗站設置
  • 轉機換型監控的重要性
  • 兩級過程整備狀態
  • 工藝水平評價技術
  • 過程固有質量風險水平預測
  • 測量系統審核與過濾能力評估

七、供應商系統監控

系統審核

  • 供應商系統性風險識別
  • 系統運行確定性
  • 系統審核的相關風險要素和系統確定性
  • 質量系統保證度重點要素

系統監控措施

  • 質量目標監控
  • 質量指標與數據類型,數據分析
  • 供應商檔案與看板
  • 風險告警機制

八、NPI新品項目導向的

  • 外協管理—JQE接口
  • 供應商的NPI過程要求
  • 新產品項目展開路徑與供應商管理的接口
  • 產品誕生全過程的供應商管理節點
  • NPI的供應商管理項目路徑展開---JQE的工作循環
  • 關鍵節點作業
  • 階段放行原則(批產前的認可程序)

九、供應商輔導與質量改進的先進手法

  • 與供應商進行聯合質量改進的作業內容
  • 真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合
  • 改進行動有效性
  • 現場快速問題解決模式
  • 供應商質量績效的有效評價
  • 供應商輔導技巧
  • 8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)

十、綜合處理技巧與課程總結

  • 供應商管理三十六計
  • 工作技巧共同探討
  • 供應商關系靈活處理
  • 輔助案例
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