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套餐中 精益生產實操技法與項目導入 安岷老師
發布日期:2020-04-08  瀏覽次數:

精益生產實操技法與項目導入 

課程背景: 
隨著全球經濟一體化進程的加速,中國的企業不僅要面臨國內企業的競爭,還有面對國外企業的競爭。人們對產品和服務的要求越來越高,多品種、低價格、高質量和短交期已成為21世紀市場的主旋律。精益生產方式就是在這種時代的潮流下誕生的,它一出世就顯示出旺盛的生命力,實施精益生產的企業一路過關斬將,發展成為世界頂尖級的企業。一時間精益生產方式成為企業制勝的法寶。中國制造業要走出粗放式、高能耗的生產模式,實現綠色的可持續發展,就必須走精益生產之路,就必須向精益制造實踐的先行者學習。 

課程特色: 
減少資源浪費是精益思想的核心。閑置的庫存、不必要的工序、商品的不必要運輸、超過需求的生產、人員的不必要調動等,所有這些都是精益思想反對和致力消除的。本課程從中國企業目前的狀況出發,結合中國企業的特點講述了中國企業如何實施精益生產。 

授課對象:高層管理、中基層管理人員及全體員工 
授課時間:2-3天,6小時/天 

課程大綱: 
第一部分:生產方式革命性的突破 
1、豐田汽車打敗美國汽車 
2、生產方式三個革命里程碑 
3、三種生產方式的對比 
4、JIT催生精益生產的誕生 
5、實踐以客戶為中心制造理念 
6、中國企業實施精益生產的二大障礙 

第二部分:精益生產價值體系 
1、精益生產價值系統體系圖 
2、精益生產的核心價值 
3、精益生產的思想基礎 
4、客戶價值VS企業價值 
5、實現精益生產的5個原則 
6、精益生產的基本內容 

第三部分:實戰技法之一:5S
1、5S的內涵 
2、整理定義圖 
3、要與不要物料判定三法則 
4、整頓定義圖 
5、以沙盤演練確定物品放置場所 
6、推行整頓的步驟一 
7、推行整頓的步驟二 
8、清掃定義圖 
9、推進清掃的步驟一 
10、推進清掃的步驟二 
11、推進清掃的步驟三 
12、清潔定義圖 
13、落實前面3S工作 
14、素養定義圖 
15、素養三要素 

第四部分:實戰技法之二:價值流 
1、流程分析與改善的主要用途 
2、流程分析與改善方法-5W2H法 
3、流程分析與改善方法-ECRS法 
4、產品工藝流程分析檢查表 
5、作業流程分析檢查表 
6、流程分析與改善工具-工藝流程分析圖示符號 
7、流程改善案例分析 

第五部分:實戰技法之三:單元生產 
案例分析:如何縮短交貨期#
1、科特爾法則 
2、影響生產周期的7大因素 
3、壓縮生產周期的制勝法寶 
4、單元生產模式的精髓 
5、屋臺式單元生產 
6、逐兔式單元生產 
7、分割式單元生產 
8、三種單元生產方式優缺點比較 
9、單元生產線的三種運轉狀態 
10、單元生產線設計流程 
11、P/Q分析 
12、產品族分析 
13、產品分族矩陣的使用方法 
14、裝配圖表 
15、裝配圖表的制作步驟 
16、作業要素順序表 
17、作業要素順序圖 
18、產能負荷分析 
19、生產節拍設定方法 
20、老化工藝的標準WIP
21、裝配型單元生產線編程 
22、裝配型單元生產線人員分配 
23、裝配型單元生產線作業方式 

第六部分:實戰技法之四:拉動生產 
1、拉動生產的5個原則 
2、“一個流”生產 
3、看板管理的機能 
4、看板的種類 
5、看板流與工作流 
6、看板隨產品流動 
7、看板管理系統之規則 
8、看板(容器)數量之決定 

第七部分:實戰技法之五:快速切換 
1、如何進行作業切換 
2、實現“零”切換的思路 

第八部分:實戰技法之六:IE持續改善 
1、動作管理 
2、肢體使用原則 
3、作業配置原則 
4、機械設置原則 
5、提案活動的意義 
6、提案獎金回報率 
7、提案活動的認識誤區 
8、開展提案活動的兩個要點 
9、走出提案活動的誤區 
10、激活提案活動的有效形式 

第九部分:實戰技法之七:TPM
1、設備的所屬范疇及管理 
2、設備管理的主要內容 
3、設備管理的工作目標 
4、設備管理的三大規程 
5、TPM的起源 
6、TPM的含義 
7、TPM的四“零”目標 
8、TPM活動效果圖 
9、TPM的兩個基石和八個支柱 
10、兩大基石的內涵 
11、八大支柱的內涵 
12、自主保養觀念的成效圖 
13、自主保養的3個階段 
14、自主保養的7個步驟與3大法寶 
15、設備效率 
16、生產現場的13種損失 
17、設備的6大損失 
18、設備故障的二種形態 
19、什么是時間稼動率 
20、什么是性能稼動率 
21、合格品率計算方法 
22、OEE設備綜合效率 
23、設備綜合效率與損失結構的關系 

第十部分:實戰技法之八:TQM
1、管理的基本定義 
2、質量管理的時代變遷 
3、質量管理的觀念變化 
4、質量管理的7個環節 
5、全數檢驗的原則 
6、在工序內檢驗的原則 
7、目視化原則 
8、追究責任的原則 
9、逮捕現行犯原則 
10、徹底實施標準化作業原則 
11、防錯裝置原則 
12、檢查崗位的原則 
13、沒有抱怨的原則 
14、任務明確原則 
15、零缺陷的核心內容 
16、堅決落實“三檢制” 
17、產品互檢原理及技法 
18、產品專檢的管理原則 

第十一部分:精益生產項目導入 
1、精益生產活動導入流程圖 
2、精益生產推行委員會架構 
3、設定精益生產推行的方針及目標 
4、制定精益生產推行工作計劃 

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